Precyzyjne parametrymaszyna do cięcia laserowego światłowodowegoWpływa na konfigurację sprzętu, zasilanie, materiały do przetwarzania i inne czynniki, a różnice między różnymi modelami są duże. Poniżej znajduje się szczegółowy opis wspólnych parametrów precyzyjnych, obejmujących różne scenariusze aplikacji i wskaźniki techniczne:
Klasyfikacja parametrów podstawowych
1. Dokładność pozycjonowania powtórnego
Definicja: Zakres błędów, gdy sprzęt kilka razy przesuwa się w tę samą pozycję, jest podstawowym wskaźnikiem do pomiaru dokładności.
Wspólny zakres:
Model ekonomiczny (1000-2000 W): ± 0,05 mm ~ ± 0,1 mm, odpowiednie do zwykłego przetwarzania blachy, znaki reklamowe.
Modele średnie i wysokiej klasy (3000-6000 W): ± 0,03 mm ~ ± 0,05 mm, odpowiednie dla części precyzyjnych, takich jak części samochodowe i instrumenty medyczne.
Wysokiej klasy modele przemysłowe (10000 W+): ± 0,02 mm można zastosować do lotu lotniczego, cięcia komponentów mikroelektronicznych.
2. Pokrycie szerokości szwu
Definicja: Szerokość szczeliny utworzonej przez materiał cięcia wiązki laserowej wpływa bezpośrednio na dokładność krawędzi.
Wspólny zakres:
Cienkie cięcie płyty (0,5-3 mm): 0,1-0,3 mm, szerokość szwu nieznacznie wzrasta z wyższą mocą (na przykład wycięcie stali nierdzewnej 1 mm o 2000 W, szerokość szwu wynosi około 0,15 mm).
Średnie i gęste cięcie płyty (3-10 mm): 0,3-0,5 mm, 10 mm stali węglowej wycięte z szerokością szwu do cięcia 4000 W wynosi około 0,4 mm.
Współczynniki wpływające: średnica plamka (zwykle 0,1-0,3 mm), ciśnienie gazu pomocnicze (gaz wysokim ciśnienia może zawęzić szerokość szczeliny).
3. Błąd prostopadłości
Definicja: Pionowe odchylenie między powierzchnią cięcia a powierzchnią materiału wpływa na dokładność montażu części.
Wspólny zakres:
Wysoka jakość cięcia: mniej niż 1 stopień, odpowiednie dla części precyzyjnych (takich jak wspornik komponentów elektronicznych).
Zwykłe cięcie przemysłowe: 1 stopień -3 stopnia, powszechnie stosowany w przetwarzaniu blachy (na przykład pionowość cięcia stali węglowej 5 mm wynosi około 2 stopni).
Metoda poprawy: Dostosuj pozycję ostrości lasera, zoptymalizuj prędkość cięcia i przepływ gazu.
4. Dokładność profila
Definicja: Na odchylenie między rzeczywistym profilem cięcia a figurą projektową wpływa stabilność ruchu sprzętu.
Wspólny zakres:
Prosta grafika (linia prosta, łuk): ± 0,05 mm ~ ± 0,1 mm.
Złożona grafika (wzory uderzone, małe otwory): ± 0,03 mm ~ ± 0,05 mm, co wymaga wysokiej klasy obsługi systemu CNC.